Epoxidharz + Härter für Mineralguss 3,8 kg

Mineralguss Epoxidharz Quarzsand
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Epoxidharz + Härter für Mineralguss 3,8 kg

Das hier angebotene Epoxidharz in Kombination mit diesem Härter eignet sich hervorragend zur Herstellung von Mineralguss. Durch eine geringe Viskosität und einer langen Verarbeitungszeit lässt dich dieses Harz-Härter-Gemisch einfach mit der entsprechenden Menge Quarzsand vermischen. Wir empfehlen je nach Anwendung 10 - 20 % vol. Epoxidharz + Härter. Quarzsand eignet sich aufgrund seiner hohen Dichte und seiner Härte als Füllmaterial. Das Harz hingegen dient als Dämpfung zwischen den einzelnen Sandkörnern, sodass Schwingungen sehr schnell abgebaut werden können. Nach dem Gießen sollte die Form gerüttelt werden, um das noch flüssige Gemisch zu verdichten und eventuelle Lufteinschlüsse an die Oberfläche zu tragen. Durch die Wahl dieses Epoxidharzes weist die spätere Mineralgussform eine erhöhte Formbeständigkeit auf. Wasser und Schmieröle können dem Mineralguss nichts anhaben.

Technische Daten:

- Mischungsverhältnis (nach Gewicht): 100 Epoxidharz : 26 Härter
- Viskosität bei 25 °C: 0,155 - 0,195 Pas
- Tropfzeit bei 23 °C - 40 °C: 40 min
- Verarbeitungszeit: 70 min
- Aushärtezeit: 72 h bei 25 °C, 10 h bei 80 °C
- Minimale Verarbeitungstemperatur: 18 °C
- Empfohlene Verarbeitungstemperatur: 20 °C - 25 °C
- Maximale Luftfeuchtigkeit bei der Verarbeitung: 70 %
- Zugefestigkeit mit 91 % Füllmaterial: 14 MPa
- E-Modul: 36,8 GPa
- Druckbelastbarkeit: 115 MPa
- Biegefestigkeit: 36 MPa

Herstellen von Mineralguss: In unserem Ratgeber finden Sie eine detaillierte Anleitung zur Herstellung von Mineralguss.

Mischungsverhältnis: Das Epoxidharz wird mit dem entsprechenden Härter bereits im richtigen Gewichtsverhältnis geliefert. Das Verhältnis von 100:26 (Harz : Härter) sollte möglichst genau eingehalten werden. Für das Mischen mit Quarzsand empfehlen wir je nach Anwendung ein Volumenverhältnis 10:1 bis 10:2 (Quarzsand : Epoxidharz + Härter).

Kristallisiertes Harz: Bei niedrigen Temperaturen kann es vorkommen, dass das flüssige Harz anfängt zu kristallisieren. In einem Wasserbad mit etwa 50 °C kann dieses jedoch problemlos wieder verflüssigt werden.

Tempern: Um eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit als auch möglichst hohe Festigkeitswerte zu erreichen, kann der Mineralguss bei 80 °C für ein paar Stunden nachgehärtet (getempert) werden.

Mineralguss
Mineralguss ist ein Werkstoff, der meist aus Sand und einem bestimmten Anteil an Epoxidharz besteht. Aufgrund seiner relativ großen Dichte und hohen Mohshärte von 7, eignet sich Quarz hervorragend, um schwere Maschinenbette zu fertigen. Da Quarz jedoch spröde ist und geringe Dämpfungseigenschaften gegenüber Schwingungen aufweist, wird er in Form von Sand mit Epoxidharz gemischt. Das getrocknete und verfestigte Harz bindet zum einen die einzelnen Sandkörner und dient zum anderen auch als Dämpfer zwischen ihnen. Mit einem Sandanteil von über 80 % können so verhältnismäßig einfach schwere Formen, die Vibrationen an den Maschinen schnell abbauen, gegossen werden. Um das Material weiter zu verdichten, wird der Guss in noch flüssigem Zustand gerüttelt.

Wichtige Vorteile von Mineralguss sind:
- Im Vergleich zu Grauguss beispielsweise dämpft Mineralguss die Schwingungen um einen Faktor 10 schneller.
- Seine geringe Wärmeleitfähigkeit und die hohe Wärmekapazität lässt den Mineralguss nur langsam auf Temperaturschwankungen reagieren, sodass sich die Maßgenauigkeit von Maschinen verbessert.
- Sowohl Quarz als auch das Epoxidharz sind beständig gegen meschanische und viele chemische (Kühl-, Schmiermittel etc.) Einwirkungen.
- Während des Aushärtens weist Mineralguss nur einen sehr geringen Schwund auf (0,03 %), sodass eine hohe Abformgenauigkeit gegeben ist.