Zerspanung

Produktübersicht Die Up-Down-Cut Fräser mit DLC-Beschichtung der zweischneidigen Bauart repräsentieren eine technisch ausgereifte Werkzeuglösung für präzise Fräsarbeiten in der modernen Materialbearbeitung. Diese Spezialwerkzeuge vereinen die Vorzüge unterschiedlicher Schneidgeometrien in einem einzelnen Fräswerkzeug und ermöglichen dadurch eine gleichzeitig saubere Bearbeitung von Werkstückober- und -unterseiten. Die diamantähnliche Kohlenstoffbeschichtung verleiht dem Fräser außergewöhnliche Verschleißschutzeigenschaften bei gleichzeitig reduzierter Reibung. Die Werkzeugfamilie wird in verschiedenen Durchmessern und Schneidlängen angeboten, um unterschiedlichste Bearbeitungsanforderungen abzudecken. Die charakteristische anthrazit-schwarze Färbung der DLC-Beschichtung kennzeichnet diese Hochleistungswerkzeuge optisch und funktional. Konstruktionsmerkmale und Funktionsweise Die Kernfunktionalität der Up-Down-Cut Fräser basiert auf einer speziellen Kompressionsgeometrie, bei der zwei gegenläufige Spiralrichtungen kombiniert werden. Die Aufwärtsschneide (Up-Cut) im unteren Bereich des Fräsers transportiert Späne nach oben, während die Abwärtsschneide (Down-Cut) im oberen Bereich die Späne nach unten drückt. Diese gegensätzlichen Kräfte komprimieren das Material in der Werkstückmitte und verhindern effektiv Ausrisse an beiden Werkstückkanten. Die zweischneidige Ausführung gewährleistet ein optimales Gleichgewicht zwischen Schnittqualität und Vorschubgeschwindigkeit. Die spiralförmige Anordnung der Schneiden ermöglicht einen kontinuierlichen, ziehenden Schnitt, der zu deutlich reduzierten Vibrationen während des Fräsvorgangs führt. Die Kompressionsgeometrie bewirkt zudem, dass Späne zur Werkstückmitte hin geleitet werden, wo sie optimal abgesaugt werden können. Die präzise geschliffenen Schneidkanten sind so ausgelegt, dass sie sowohl bei der Bearbeitung längs als auch quer zur Faserrichtung gleichbleibend hohe Schnittqualität liefern. Die Werkzeuggeometrie unterstützt dabei verschiedene Bearbeitungsstrategien wie Eintauchen, Rampen und zirkulares Eintauchen. Material und Oberflächenbehandlung Das Grundmaterial der Fräser besteht aus hochwertigem Vollhartmetall (VHM) in Feinstkornqualität. Dieses Substrat bietet die notwendige Grundhärte und Zähigkeit für anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben. Die Kornstruktur des verwendeten Hartmetalls ist speziell auf die Anforderungen der Holz- und Kunststoffbearbeitung abgestimmt. Die DLC-Beschichtung (Diamond-Like Carbon) stellt eine amorphe Kohlenstoffschicht dar, die Eigenschaften von Diamant und Graphit in sich vereint. Mit einer Mikrohärte von 2000 bis 5000 HV erreicht diese Beschichtung 60 bis 80 Prozent der Härte von Naturdiamanten. Die Schichtdicke beträgt typischerweise 1 bis 5 Mikrometer, wobei die Oberflächenrauheit durch die Beschichtung nicht erhöht wird. Die Beschichtung wird durch physikalische oder chemische Gasphasenabscheidung aufgebracht und bildet eine extrem glatte, geschlossene Oberfläche. Der Reibungskoeffizient gegen trockene Materialien liegt bei etwa 0,1 bis 0,25, was deutlich unter den Werten unbeschichteter Werkzeuge liegt. Die DLC-Schicht zeigt zudem eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber den meisten in der Holzbearbeitung vorkommenden Substanzen. Anwendungsbereiche Die primären Einsatzgebiete der Up-Down-Cut Fräser mit DLC-Beschichtung liegen in der Bearbeitung von Holzwerkstoffen und Kunststoffen. Besonders bewährt haben sich diese Werkzeuge bei der Bearbeitung von beschichteten Plattenwerkstoffen wie melaminbeschichteten Spanplatten, furnierten Holzplatten und Multiplexplatten. Die Kompressionsgeometrie verhindert dabei zuverlässig das Ausreißen oder Ablösen der empfindlichen Beschichtungen. In der Möbelindustrie finden diese Fräser breite Anwendung bei der Herstellung von Korpusteilen, Fronten und Sichtkanten. Die Produktion von Küchenmöbeln, Büromöbeln und Ladenbaukomponenten profitiert besonders von der ausrissfreien Bearbeitung. Auch bei der Fertigung von Türen und Fenstern aus Holz oder Holz-Kunststoff-Verbundmaterialien kommen die Werkzeuge zum Einsatz. Weitere Anwendungsfelder umfassen die Bearbeitung von MDF (mitteldichte Faserplatte), HDF (hochdichte Faserplatte), OSB-Platten sowie verschiedene Kunststoffe wie PVC, Acryl und Polycarbonat. Im Modellbau und bei der Herstellung von Prototypen ermöglichen die Fräser präzise Konturen mit sauberen Kanten. Die DLC-Beschichtung macht die Werkzeuge auch für klebrige oder harzhaltige Materialien geeignet, bei denen unbeschichtete Fräser schnell zusetzen würden. Technische Vorteile Die Kombination aus Kompressionsgeometrie und DLC-Beschichtung resultiert in einer Reihe technischer Vorteile. Die Standzeit der Werkzeuge verlängert sich gegenüber unbeschichteten Varianten um den Faktor 3 bis 5. Die reduzierte Reibung führt zu geringerer Wärmeentwicklung während des Fräsprozesses, was besonders bei temperaturempfindlichen Kunststoffen von Bedeutung ist. Die Anti-Haft-Eigenschaften der DLC-Beschichtung verhindern das Anhaften von Materialresten an den Schneiden. Dies gewährleistet gleichbleibende Schnittqualität über die gesamte Werkzeuglebensdauer und reduziert den Reinigungsaufwand. Die glatte Oberfläche unterstützt zudem eine optimale Spanabfuhr und verhindert die Bildung von Aufbauschneiden. Die Vibrationsreduzierung durch die ausbalancierte Zweischneidengeometrie führt zu besseren Oberflächenqualitäten und erhöht die Präzision bei der Konturbearbeitung. Die möglichen Vorschubgeschwindigkeiten liegen deutlich über denen konventioneller Fräser, was zu einer Steigerung der Produktivität führt. Gleichzeitig ermöglicht die Kompressionsgeometrie das Arbeiten mit reduzierter Spannkraft, was besonders bei dünnwandigen oder flexiblen Werkstücken vorteilhaft ist. Kompatibilität Die Up-Down-Cut Fräser sind für den Einsatz in verschiedenen Maschinentypen konzipiert. Sie eignen sich sowohl für CNC-gesteuerte Bearbeitungszentren als auch für handgeführte Oberfräsen mit entsprechender Spannzangenaufnahme. Die Standardschaftdurchmesser gewährleisten die Kompatibilität mit gängigen Spannzangensystemen wie ER-Spannzangen. Die Werkzeuge sind für Spindeldrehzahlen zwischen 10.000 und 24.000 U/min ausgelegt, wobei die optimalen Parameter material- und maschinenabhängig anzupassen sind. Bei CNC-Maschinen mit automatischem Werkzeugwechsel fügen sich die Fräser nahtlos in bestehende Werkzeugmagazine ein. Die Kompatibilität erstreckt sich auf Maschinen verschiedener Hersteller und Baugrößen, von kompakten Portalfräsmaschinen bis zu industriellen Bearbeitungszentren. Für die optimale Nutzung sollten Maschinen über eine ausreichende Absaugleistung verfügen, um die durch die Kompressionsgeometrie in der Werkstückmitte konzentrierten Späne effektiv abzuführen. Vakuumspannsysteme profitieren besonders von der Kompressionsgeometrie, da diese die Haltekraft unterstützt. Montage und Handhabung Die Montage der Up-Down-Cut Fräser erfolgt über präzise Spannzangen, die eine exakte Zentrierung und hohe Rundlaufgenauigkeit gewährleisten. Vor dem Einspannen sollte der Schaft auf Beschädigungen oder Verschmutzungen kontrolliert werden. Die Spannzange und deren Aufnahme sind ebenfalls auf Sauberkeit zu prüfen, um optimale Spannverhältnisse sicherzustellen. Bei der Werkzeugmontage ist auf die korrekte Einspanntiefe zu achten. Der Fräserschaft sollte mindestens zu zwei Dritteln seiner Länge in der Spannzange sitzen. Die Anzugskraft der Spannmutter muss den Herstellervorgaben entsprechen, um ein Durchrutschen bei hohen Schnittkräften zu verhindern. Nach der Montage empfiehlt sich eine Kontrolle der Rundlaufgenauigkeit mit einer Messuhr. Für die Bearbeitung sollten die Schnittparameter schrittweise an die jeweilige Maschinen-Werkstück-Kombination angepasst werden. Beginnend mit konservativen Werten für Drehzahl und Vorschub können diese bis zum Erreichen optimaler Ergebnisse gesteigert werden. Die erste Zustellung bei Kompressionsgeometrie sollte mindestens die Dicke der oberen Down-Cut-Zone überschreiten, um die volle Funktionalität zu gewährleisten. Wartung und Lebensdauer Die Wartung der DLC-beschichteten Up-Down-Cut Fräser beschränkt sich hauptsächlich auf regelmäßige Reinigung und sachgerechte Lagerung. Nach jedem Einsatz sollten anhaftende Materialreste mit geeigneten Lösungsmitteln oder speziellen Reinigern entfernt werden. Die DLC-Beschichtung ist beständig gegen die meisten Reinigungsmittel, aggressive Chemikalien sollten dennoch vermieden werden. Die Schneidkanten sind regelmäßig auf Beschädigungen oder Verschleiß zu kontrollieren. Kleine Ausbrüche oder Abstumpfungen können die Schnittqualität erheblich beeinträchtigen und zu erhöhter Wärmeentwicklung führen. Bei sichtbarem Verschleiß ist ein professioneller Nachschliff durch spezialisierte Schleifbetriebe möglich, wobei die DLC-Beschichtung in der Regel erneuert werden muss. Die Lebensdauer der Werkzeuge hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die bearbeiteten Materialien, Schnittparameter und Maschinenzustand. Bei sachgemäßer Verwendung und Pflege können DLC-beschichtete Fräser mehrere hundert Betriebsstunden erreichen. Die Lagerung sollte in trockener Umgebung erfolgen, idealerweise in speziellen Werkzeughaltern oder -koffern, die einen Kontakt der Schneiden mit anderen Werkzeugen verhindern. Weiterführende Informationen Ratgeber für Fräser: Up-Cut, Down-Cut und Up-Down-Cut Dieser Ratgeber erklärt die Unterschiede zwischen Up-Cut, Down-Cut und Up-Down-Cut-Fräsern, indem er ihre Funktionsweisen, Vor- und Nachteile sowie empfohlenen Anwendungen beschreibt. Kühlen und Schmieren bei zerspanenden Prozessen – Ein umfassender Ratgeber Dieser umfassende Blogbeitrag erklärt, wann und wie Kühlen und Schmieren in zerspanenden Prozessen sinnvoll eingesetzt werden. Dabei werden die Unterschiede und Vorteile beider Verfahren detailliert beleuchtet und verschiedene Kühl- und Schmiermittel vorgestellt, einschließlich ihrer jeweiligen Vor- und Nachteile. Vergleich von Werkzeugaufnahmen: BT vs. SK In diesem Vergleich werden die Unterschiede zwischen den beiden gängigen Werkzeugaufnahmen BT und SK erklärt und ebenso deren jeweiligen Eigenschaften sowie Vor- und Nachteile erläutert. Er hilft dabei, die richtige Wahl der Werkzeugaufnahme basierend auf Maschinenkompatibilität, Einsatzanforderungen und regionaler Verfügbarkeit zu treffen. Technische Daten » Material: Vollhartmetall (VHM) » Oberfläche: DLC-Beschichtung Häufig gestellte Fragen {"@context":"https:\/\/schema.org","@type":"FAQPage","mainEntity":[{"@type":"Question","name":"Was ist ein Up-Down-Cut Fräser?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Ein Up-Down-Cut Fräser kombiniert die Eigenschaften von Up-Cut- und Down-Cut-Fräsern in einem Werkzeug. Das bedeutet, dass die Späne sowohl nach oben als auch nach unten abgeführt werden, was saubere Ober- und Unterkanten beim Fräsen ermöglicht. Durch die 2 Schneiden entsteht eine hohe Schnittqualität mit präzisen, glatten Kanten. Diese Bauart ist besonders geeignet für Materialien wie Holz, MDF, Sperrholz und Kunststoff."}},{"@type":"Question","name":"Welche Vorteile bietet die DLC-Beschichtung bei diesem Fräser?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Die DLC-Beschichtung (Diamond-Like Carbon) sorgt für eine extrem harte, verschleißfeste und reibungsarme Oberfläche. Das reduziert die Reibung beim Fräsen und minimiert die Hitzeentwicklung, was die Lebensdauer des Fräsers deutlich erhöht. Außerdem verhindert die glatte DLC-Schicht das Anhaften von Materialresten, wodurch saubere Schnittergebnisse gewährleistet werden. Dies führt zu längeren Werkzeugwechselintervallen und höherer Produktivität."}},{"@type":"Question","name":"Für welche Materialien eignet sich der Up-Down-Cut Fräser?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Dieser Fräser ist ideal für Holzwerkstoffe wie Multiplex, MDF, Sperrholz sowie für verschiedene Kunststoffe und Verbundmaterialien. 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Insgesamt führt dies zu besseren Oberflächen und höheren Maßhaltigkeiten."}},{"@type":"Question","name":"Wie kann ich die Lebensdauer des Up-Down-Cut Fräsers maximieren?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Um die Lebensdauer zu erhöhen, sollte die Fräse mit den empfohlenen Schnittparametern betrieben werden, insbesondere in Bezug auf Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit. Die DLC-Beschichtung hilft bereits, die Abnutzung zu verringern, dennoch sollte die Kühlung bzw. Spanabfuhr sichergestellt werden. Eine regelmäßige Reinigung des Werkzeugs von Materialresten verhindert Überhitzung und Abrieb. Auch das richtige Werkzeugspannsystem und eine sorgfältige Handhabung tragen zum langen Einsatz bei."}},{"@type":"Question","name":"Warum ist ein Fräser mit zwei Schneiden oft die beste Wahl?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Fräser mit zwei Schneiden bieten ein gutes Gleichgewicht zwischen Schnittqualität und Vorschubgeschwindigkeit. 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Durch die 2 Schneiden entsteht eine hohe Schnittqualität mit präzisen, glatten Kanten. Diese Bauart ist besonders geeignet für Materialien wie Holz, MDF, Sperrholz und Kunststoff. » Welche Vorteile bietet die DLC-Beschichtung bei diesem Fräser? Die DLC-Beschichtung (Diamond-Like Carbon) sorgt für eine extrem harte, verschleißfeste und reibungsarme Oberfläche. Das reduziert die Reibung beim Fräsen und minimiert die Hitzeentwicklung, was die Lebensdauer des Fräsers deutlich erhöht. Außerdem verhindert die glatte DLC-Schicht das Anhaften von Materialresten, wodurch saubere Schnittergebnisse gewährleistet werden. Dies führt zu längeren Werkzeugwechselintervallen und höherer Produktivität. » Für welche Materialien eignet sich der Up-Down-Cut Fräser? Dieser Fräser ist ideal für Holzwerkstoffe wie Multiplex, MDF, Sperrholz sowie für verschiedene Kunststoffe und Verbundmaterialien. Die Kombination aus spezieller Schneidgeometrie und DLC-Beschichtung ermöglicht saubere Schnitte ohne Ausfransungen oder Beschädigungen der Werkstückoberfläche. Dadurch eignet sich das Werkzeug besonders für hochwertige Fräsarbeiten in der Möbelindustrie und im Modellbau. Auch für empfindliche Materialien bietet der Fräser eine präzise und schonende Bearbeitung. » Wie verbessert der Up-Down-Cut Fräser die Fräsqualität im Vergleich zu herkömmlichen Fräsern? Durch die Kombination von Up-Cut- und Down-Cut-Funktion werden sowohl Ober- als auch Unterkanten sehr sauber geschnitten, was Ausrisse und Ausfransungen an der Werkstückkante vermeidet. Das ist besonders wichtig bei beschichteten oder furnierten Platten, die sonst beim Fräsen beschädigt werden können. Zudem sorgt die zweischneidige Geometrie für weniger Vibrationen und gleichmäßigen Materialabtrag. Insgesamt führt dies zu besseren Oberflächen und höheren Maßhaltigkeiten. » Wie kann ich die Lebensdauer des Up-Down-Cut Fräsers maximieren? Um die Lebensdauer zu erhöhen, sollte die Fräse mit den empfohlenen Schnittparametern betrieben werden, insbesondere in Bezug auf Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit. Die DLC-Beschichtung hilft bereits, die Abnutzung zu verringern, dennoch sollte die Kühlung bzw. Spanabfuhr sichergestellt werden. Eine regelmäßige Reinigung des Werkzeugs von Materialresten verhindert Überhitzung und Abrieb. Auch das richtige Werkzeugspannsystem und eine sorgfältige Handhabung tragen zum langen Einsatz bei. » Warum ist ein Fräser mit zwei Schneiden oft die beste Wahl? Fräser mit zwei Schneiden bieten ein gutes Gleichgewicht zwischen Schnittqualität und Vorschubgeschwindigkeit. Sie erzeugen weniger Reibung und Hitze als Fräser mit mehr Schneiden, was besonders bei weichen oder beschichteten Materialien wichtig ist. Durch die zwei Schneiden sind sie außerdem einfacher zu schleifen und nachzuschärfen. Sie eignen sich gut für präzise, saubere Schnitte bei moderaten Schnittgeschwindigkeiten. » Welche Maschinen sind für den Einsatz des Fraesers geeignet? Der Fräser passt in viele CNC-Fräsmaschinen, Fräszentren und Tischfräsen mit dem passenden Spannschaftdurchmesser. Durch seine Standardmaße ist er universell einsetzbar und kann in Holz-, Kunststoff- und Verbundstoffbearbeitung verwendet werden. Wichtig ist eine stabile Werkzeugaufnahme und eine exakte Spindelausrichtung, um Vibrationen zu vermeiden. Auch manuelle Fräsmaschinen können bei geeigneter Drehzahl und Vorschub verwendet werden. » Wie unterscheiden sich Up-Cut, Down-Cut und Up-Down-Cut Fräser? Up-Cut-Fräser transportieren Späne nach oben, was zu guter Spanabfuhr führt, aber an der Oberseite Ausrisse verursachen kann. Down-Cut-Fräser drücken die Späne nach unten, was die Oberkante schont, aber die Spanabfuhr erschwert. Up-Down-Cut-Fräser kombinieren beide Effekte, indem sie Späne gleichzeitig nach oben und unten abführen, was besonders saubere Kanten an beiden Seiten des Werkstücks ergibt. Diese Kombination ist ideal für beschichtete und empfindliche Materialien. Produktsicherheit: Dr. Ing. Tobias Meisch www.cnc-zubehoer.eu Pfarrgartenstr. 9 73457 Essingen Deutschland service@cnc-zubehoer.eu details { border: 1px solid #ddd; margin-top: 20px; } summary { background: #f4f4f4; padding: 10px; cursor: pointer; position: relative; font-weight: bold; } details > div { padding: 10px; } .techImageStyle { max-width: 100%; } .product-detail-description-text h3 { color: #18181b; font-size: 20px; font-weight: 500; margin: 35px 0 18px 0; padding: 12px 0; position: relative; text-transform: uppercase; letter-spacing: 2px; border-bottom: 1px solid #27272a; } .product-detail-description-text h3::before { content: ''; position: absolute; top: 0; left: 0; width: 40px; height: 2px; background: #1d60a5; } .product-detail-description-text h4 { color: #3f3f46; font-size: 14px; font-weight: 500; margin: 22px 0 12px 0; padding: 10px 15px; background: #fafafa; border-left: 2px solid #1d60a5; text-transform: uppercase; letter-spacing: 1px; } .product-detail-description-text p { text-align: justify; } .product-detail-description-text ul { padding: 0; margin: 20px 0; list-style: none; } .product-detail-description-text li { color: #3f3f46; padding: 3px 0 2px 35px; margin: 0; position: relative; } .product-detail-description-text li::before { content: '»'; position: absolute; left: 15px; top: 50%; transform: translateY(-50%); color: #1d60a5; font-size: 16px; font-weight: bold; line-height: 1; }

Produktübersicht Die Spannzangen gehören zum standardisierten ER-Spannzangensystem, das 1972 von der Schweizer Firma REGO-FIX entwickelt und später durch die DIN 6499 bzw. ISO 15488 genormt wurde. Diese Präzisionsspannwerkzeuge ermöglichen die exakte Aufnahme von Werkzeugen mit zylindrischem Schaft in einem Durchmesserbereich von 1 bis 10 mm. Das System zeichnet sich durch seine universelle Einsetzbarkeit in CNC-Bearbeitungszentren, Fräsmaschinen, Frässpindeln und Hochfrequenzspindeln aus. Konstruktionsmerkmale und Funktionsweise Die Spannzangen basieren auf einem bewährten Doppelkegel-Design mit einem charakteristischen Einstellwinkel von 8 Grad. Die beidseitige Schlitzung mit 12 bis 16 Schlitzen (Form B nach ISO 15488 B) gewährleistet eine gleichmäßige radiale Verformung beim Spannvorgang. Diese Mehrfachschlitzung ermöglicht eine elastische Aufnahme des Werkzeugs bei gleichzeitig hoher Spannkraft. Der Spannmechanismus funktioniert durch das axiale Einziehen der Spannzange in den konischen Sitz des Spannzangenfutters. Dabei wird die Spannzange durch die Spannmutter gegen den Innenkegel gepresst, wodurch eine radiale Kompression entsteht. Diese gleichmäßige Kraftverteilung über die gesamte Einspannlänge sorgt für eine sichere und vibrationsarme Werkzeugaufnahme. Die integrierte Abzugsnut erleichtert das Lösen der Spannzange nach dem Entspannen und verhindert ein Festsetzen im Futter. Material und Oberflächenbehandlung Die Spannzangen werden aus hochwertigem Federstahl gefertigt, typischerweise aus Werkstoffen wie 65Mn oder vergleichbaren Federstahllegierungen. Der Herstellungsprozess umfasst eine präzise Wärmebehandlung mit Härtung und Vergütung, wodurch eine Härte von etwa 46 HRC erreicht wird. Diese Härte gewährleistet die notwendige Elastizität für den Spannvorgang bei gleichzeitiger Verschleißfestigkeit. Die Oberflächenbehandlung erfolgt durch Präzisionsschleifen und anschließendes Polieren. Die polierte Oberfläche mit einer Rauheit von Ra ≤ 0,4 μm reduziert die Reibung beim Spannvorgang und verhindert Korrosion. Jede Spannzange wird einer 100-prozentigen Qualitätskontrolle unterzogen, bei der besonders die Rundlaufgenauigkeit und Maßhaltigkeit geprüft werden. Anwendungsbereiche ER16 Spannzangen finden breite Anwendung in der spanabhebenden Fertigung: CNC-Bearbeitungszentren für Fräs- und Bohroperationen Konventionelle Fräsmaschinen und Bohrwerke Hochgeschwindigkeitsfrässpindeln (HF-Spindeln) für die HSC-Bearbeitung Graviermaschinen und Feinmechanik-Anwendungen Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen Schleifspindeln für Präzisionsschleifoperationen Automatisierte Fertigungssysteme mit Werkzeugwechslern Die kompakte Bauweise macht die Spannzangen besonders geeignet für Anwendungen mit begrenztem Bauraum oder bei der Bearbeitung schwer zugänglicher Konturen. Sie eignen sich für die Bearbeitung verschiedenster Werkstoffe von Aluminium über Stahl bis hin zu Kunststoffen und Verbundwerkstoffen. Technische Vorteile Hohe Rundlaufgenauigkeit: Mit geringen Toleranzen ermöglichen Spannzangen präzise Bearbeitungsergebnisse. Die geringe Unwucht reduziert Vibrationen und verlängert die Standzeit der Schneidwerkzeuge erheblich. Optimale Spannkraft: Die gleichmäßige Kraftverteilung über die gesamte Spannlänge verhindert lokale Überlastungen des Werkzeugschafts. Dies minimiert das Risiko von Schaftbeschädigungen und gewährleistet einen sicheren Halt auch bei hohen Schnittkräften. Flexibler Spannbereich: Der große Spannbereich von bis zu 1 mm unter Nenndurchmesser reduziert die Anzahl benötigter Spannzangen und erhöht die Flexibilität in der Werkstatt. Dies vereinfacht die Lagerhaltung und senkt die Werkzeugkosten. Vibrationsarmer Lauf: Die kompakte Bauweise ermöglicht eine werkzeugnahe Spannung mit minimaler Auskraglänge. Dies erhöht die Systemsteifigkeit und ermöglicht höhere Schnittparameter bei verbesserter Oberflächengüte. Schneller Werkzeugwechsel: Das standardisierte System erlaubt einen schnellen und unkomplizierten Werkzeugwechsel, was die Rüstzeiten minimiert und die Produktivität steigert. Kompatibilität Die Spannzangen entsprechen der internationalen Norm ISO 15488 B (ehemals DIN 6499 B) und sind damit weltweit kompatibel mit allen Spannzangenfuttern des ER-Systems. Sie können in verschiedenen Werkzeugaufnahmen eingesetzt werden: SK-Werkzeugaufnahmen (DIN 69871) für konventionelle Maschinen BT-Werkzeugaufnahmen (ISO 7388-2) für Bearbeitungszentren HSK-Werkzeugaufnahmen (DIN 69893) für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Zylindrische Aufnahmen für Direktspannung in Motorspindeln Spezielle Adapter für Werkzeugvoreinstellgeräte Die Standardisierung gewährleistet die problemlose Austauschbarkeit zwischen verschiedenen Herstellern und Maschinensystemen. Dies erhöht die Investitionssicherheit und vereinfacht die Beschaffung von Ersatzteilen. Montage und Handhabung Die Montage der Spannzangen erfolgt durch Einsetzen in das entsprechende Spannzangenfutter und Anziehen der Spannmutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment. Wichtig ist dabei die vorherige leichte Fettung der Spannzange und der Muttergewinde, um optimale Spannkräfte zu erreichen und Kaltverschweißung zu vermeiden. Beim Werkzeugwechsel wird zunächst die Spannmutter gelöst, wobei die Abzugsnut das automatische Lösen der Spannzange unterstützt. Nach dem Werkzeugwechsel wird die Spannmutter wieder angezogen, wobei ein Drehmomentschlüssel für reproduzierbare Spannkräfte empfohlen wird. Die typischen Anzugsmomente liegen je nach Spannzangengröße zwischen 35 und 45 Nm. Für automatisierte Systeme sind die Spannzangen durch ihre standardisierte Bauform und das zuverlässige Spannverhalten besonders geeignet. Die konische Passung gewährleistet eine präzise und wiederholgenaue Positionierung, die für automatische Werkzeugwechsler essentiell ist. Wartung und Lebensdauer Die Lebensdauer der Spannzangen wird maßgeblich durch sachgerechte Wartung und Pflege beeinflusst. Eine regelmäßige Reinigung mit geeigneten Lösungsmitteln entfernt Späne und Schmutzpartikel aus den Spannnuten. Besondere Aufmerksamkeit erfordern die Schlitze und die konischen Flächen, da hier Verschmutzungen die Spanngenauigkeit beeinträchtigen können. Nach der Reinigung sollte ein dünner Film hochwertigen Maschinenöls aufgetragen werden, um Korrosion zu verhindern. Die Spannzangen sollten trocken und staubgeschützt gelagert werden, idealerweise in speziellen Aufbewahrungssystemen, die eine geordnete Sortierung nach Größen ermöglichen. Eine regelmäßige Sichtprüfung auf Risse, Verformungen oder übermäßigen Verschleiß ist empfehlenswert. Bei ersten Anzeichen von Beschädigungen sollte die Spannzange ausgetauscht werden, um Werkzeugbruch oder Qualitätsprobleme zu vermeiden. Bei sachgemäßer Handhabung und Pflege erreichen hochwertige ER16 Spannzangen eine Lebensdauer von mehreren tausend Spannzyklen. Weiterführende Informationen Vergleich von Werkzeugaufnahmen: BT vs. SK In diesem Vergleich werden die Unterschiede zwischen den beiden gängigen Werkzeugaufnahmen BT und SK erklärt und ebenso deren jeweiligen Eigenschaften sowie Vor- und Nachteile erläutert. Er hilft dabei, die richtige Wahl der Werkzeugaufnahme basierend auf Maschinenkompatibilität, Einsatzanforderungen und regionaler Verfügbarkeit zu treffen. Häufig gestellte Fragen {"@context":"https:\/\/schema.org","@type":"FAQPage","mainEntity":[{"@type":"Question","name":"Was ist eine BT30 Spannzangenaufnahme mit ER-System?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Eine BT30-Spannzangenaufnahme im ER-System – z. B. 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Damit lassen sich Werkzeuge mit glattem Schaft präzise und sicher zentriert spannen – ideal für CNC-Fräsen & Bearbeitungszentren. » Wie funktioniert die Klemmwirkung einer Spannzangenaufnahme? Die axial eingezogene Spannzange wird durch den konischen Innensitz radial zusammengedrückt – dabei erzeugt schon moderates Drehmoment eine hohe Haltekraft. » Was ist ein Anzugsbolzen und wozu dient er? BT30-Spannsysteme verwenden M12×1,75 Anzugs-/Ziehbolzen, die das Futter axial in die Spindel ziehen. Das sichert exakte Wuchtung, Zentrierung und Haltekraft. » Welche Vorteile bietet die BT30 Spannzangenaufnahme gegenüber anderen Werkzeugaufnahmen? Gegenüber SK30-Aufnahmen zeichnet sich die BT30-Variante durch ein kompakteres Design und eine höhere Drehzahltauglichkeit aus. Im Vergleich zu BT40-Werkzeugaufnahmen ist die BT30-Aufnahme leichter, wodurch sie besonders für schnelle Bewegungen und hochdynamische CNC-Fräsprozesse geeignet ist. Höhere Stabilität als R8-Werkzeugaufnahmen, die oft in kleineren Fräsmaschinen verwendet werden. » Können ER-Spannzangen auch unrunde Werkzeuge wie Vierkant oder Sechskant aufnehmen? Nein, ER-Spannzangen sind nur für runde Schäfte konzipiert. Für Sonderformen gibt es spezielle Spannsysteme (z. B. polygonale Spannfutter oder Kraftspannfutter mit Formschluss). » Können BT30-Aufnahmen mit Schrumpftechnik verwendet werden? Nein – Schrumpffutter benötigen speziell geschlitzte Aufnahmen und sind nicht mit dem ER-Spannsystem kombinierbar. Für Schrumpftechnik sind separate BT30-Schrumpffutter erforderlich. » Sind BT30-ER-Aufnahmen auch für automatisierte Werkzeugsysteme geeignet? Ja, BT30-ER-Aufnahmen sind sehr gut für automatisierte Werkzeugsysteme geeignet. Dank ihres kompakten Designs, geringen Gewichts und gleichzeitig ausreichender Steifigkeit bieten sie optimale Voraussetzungen für den automatisierten Werkzeugwechsel, insbesondere bei Anwendungen mit begrenztem Bauraum. Durch die konische Passung des BT30-Systems wird eine präzise und wiederholgenaue Positionierung sichergestellt, welche für automatisierte Wechselvorgänge essentiell ist. » Wie pflege ich BT30-ER-Spannzangen und Aufnahmen richtig? BT30-ER-Spannzangen und Aufnahmen sollten regelmäßig gereinigt werden, dabei ist besonders auf die Spannnuten zu achten. Ein dünner Ölfilm sorgt für wirksamen Korrosionsschutz. Spannmutter und Spannzange dürfen nicht trocken eingesetzt werden, sondern sollten leicht gefettet sein. Außerdem ist eine regelmäßige Sichtprüfung auf Risse oder Deformationen wichtig, um die Funktionstüchtigkeit sicherzustellen. Produktsicherheit: Dr. Ing. Tobias Meisch www.cnc-zubehoer.eu Pfarrgartenstr. 9 73457 Essingen Deutschland service@cnc-zubehoer.eu details { border: 1px solid #ddd; margin-top: 20px; } summary { background: #f4f4f4; padding: 10px; cursor: pointer; position: relative; font-weight: bold; } details > div { padding: 10px; } .techImageStyle { max-width: 100%; } .product-detail-description-text h3 { color: #18181b; font-size: 20px; font-weight: 500; margin: 35px 0 18px 0; padding: 12px 0; position: relative; text-transform: uppercase; letter-spacing: 2px; border-bottom: 1px solid #27272a; } .product-detail-description-text h3::before { content: ''; position: absolute; top: 0; left: 0; width: 40px; height: 2px; background: #1d60a5; } .product-detail-description-text h4 { color: #3f3f46; font-size: 14px; font-weight: 500; margin: 22px 0 12px 0; padding: 10px 15px; background: #fafafa; border-left: 2px solid #1d60a5; text-transform: uppercase; letter-spacing: 1px; } .product-detail-description-text p { text-align: justify; } .product-detail-description-text ul { padding: 0; margin: 20px 0; list-style: none; } .product-detail-description-text li { color: #3f3f46; padding: 3px 0 2px 35px; margin: 0; position: relative; } .product-detail-description-text li::before { content: '»'; position: absolute; left: 15px; top: 50%; transform: translateY(-50%); color: #1d60a5; font-size: 16px; font-weight: bold; line-height: 1; }

Produktübersicht Die BT30 Spannzangenaufnahme mit ER-System stellt eine hochpräzise Werkzeughalterung für moderne CNC-Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren dar. Diese standardisierte Werkzeugaufnahme kombiniert den bewährten Steilkegel BT30 nach JIS B 6339 (ISO 7388-2) mit dem flexiblen ER-Spannzangensystem nach DIN 6499 B (ISO 15488 B). Die Produktfamilie umfasst verschiedene Ausführungen für die gängigen ER-Größen ER11, ER16, ER20, ER25 und ER32, wodurch eine flexible Werkzeugaufnahme für unterschiedliche Schaftdurchmesser gewährleistet wird. Das BT-System (Bezeichnung steht für "Bolt Taper") hat sich als japanischer Standard nach JIS B 6339 bzw. MAS 403 etabliert und findet weltweit breite Anwendung in der spanabhebenden Fertigung. Die Werkzeugaufnahmen ermöglichen Bearbeitungen mit maximalen Drehzahlen bis zu 30.000 U/min und bieten dabei eine exzellente Rundlaufgenauigkeit bei gleichzeitig hoher Spannkraft. Konstruktionsmerkmale und Funktionsweise Das zentrale Konstruktionsmerkmal der BT30-Aufnahme ist der genormte 7:24-Steilkegel, der eine selbstzentrierende und wiederholgenaue Positionierung in der Maschinenspindel gewährleistet. Die Kegelverbindung sorgt für eine präzise radiale Zentrierung und überträgt gleichzeitig das Drehmoment von der Spindel auf das Werkzeug. Die Spannung erfolgt über einen Anzugbolzen (auch Ziehbolzen genannt) mit dem Gewinde M12×1,75, der das Werkzeugfutter axial in die Spindel einzieht. Dieser Mechanismus erzeugt eine definierte Vorspannkraft und sichert die Werkzeugaufnahme gegen axiale Verschiebung sowie Rotation. Die Greiferrille am Bund ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel durch den Greifermechanismus der Maschine. Das integrierte ER-Spannzangensystem funktioniert nach dem Prinzip der radialen Kompression: Die geschlitzte Spannzange wird durch die Spannmutter axial in den konischen Sitz der Aufnahme gezogen. Dabei wird die Spannzange radial zusammengedrückt und erzeugt eine gleichmäßige Spannkraft auf den gesamten Umfang des Werkzeugschafts. Der Spannbereich jeder ER-Größe beträgt dabei bis zu 1 mm, was eine flexible Anpassung an verschiedene Schaftdurchmesser ermöglicht. Material und Oberflächenbehandlung Die Werkzeugaufnahmen werden aus hochwertigem, geschmiedetem Werkzeugstahl gefertigt, der eine optimale Balance zwischen Festigkeit und Zähigkeit aufweist. Der Herstellungsprozess umfasst eine spezifische, verzugsarme Härtung, die eine Oberflächenhärte von HRC 58-60 bei einer Härtetiefe von 0,8-0,9 mm erreicht. Diese Härteverteilung gewährleistet eine verschleißfeste Oberfläche bei gleichzeitig zähem Kern. Die Oberflächen werden präzisionsgeschliffen und poliert, wodurch eine Oberflächenrauheit von weniger als Rz 2,5 erreicht wird. Diese hochwertige Oberflächengüte reduziert die Reibung beim Werkzeugwechsel und minimiert Verschleiß an den Kontaktflächen. Die ER-Spannzangen selbst bestehen aus hochlegiertem Federstahl, der nach dem Schleifen und Polieren gehärtet wird. Die Härte von HRC 45±2 gewährleistet die erforderliche Elastizität für den Spannvorgang bei gleichzeitig hoher Verschleißfestigkeit. Anwendungsbereiche Die BT30 Spannzangenaufnahmen finden breite Anwendung in verschiedenen Bereichen der spanabhebenden Fertigung: Präzisionsfräsarbeiten in der Metallbearbeitung von Aluminium, Stahl, Edelstahl und Gusseisen Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) in CNC-Fräszentren und Bearbeitungszentren Bohr- und Reiboperationen mit höchsten Anforderungen an die Rundlaufgenauigkeit Gewindeschneidprozesse mit synchroner Spindelsteuerung Feinbearbeitung und Schlichtoperationen in der Werkzeug- und Formenbauindustrie Serienfertigung mit häufigen Werkzeugwechseln in automatisierten Fertigungszellen Prototypenfertigung mit variablen Werkzeugdurchmessern Technische Vorteile Die BT30 Spannzangenaufnahme bietet gegenüber anderen Werkzeugaufnahmesystemen signifikante technische Vorteile. Die kompakte Bauweise ermöglicht eine höhere Drehzahltauglichkeit als vergleichbare SK30-Aufnahmen nach DIN 69871. Das geringere Gewicht im Vergleich zu BT40-Systemen reduziert die bewegten Massen und ermöglicht schnellere Werkzeugwechsel sowie dynamischere Bearbeitungsprozesse. Die hohe Wiederholgenauigkeit beim Werkzeugwechsel resultiert aus der präzisen Kegelpassung und gewährleistet konstante Bearbeitungsergebnisse. Die Rundlaufgenauigkeit liegt bei präzisionsgefertigten Aufnahmen unter 5 μm, was eine Voraussetzung für hochwertige Oberflächenqualitäten und enge Toleranzen ist. Durch die Verwendung des ER-Systems reduziert sich die Anzahl erforderlicher Werkzeugaufnahmen erheblich. Ein Spannzangensatz deckt einen breiten Durchmesserbereich ab und ermöglicht die Aufnahme von Werkzeugen mit glatten Zylindrerschäften ohne spezielle Anpassungen. Die hohe Spannkraft des Systems minimiert Vibrationen während der Bearbeitung und verlängert dadurch die Standzeit der Schneidwerkzeuge. Kompatibilität Die BT30-Aufnahmen sind kompatibel mit allen Werkzeugmaschinen, die nach JIS B 6339 (MAS 403 BT) oder ISO 7388-2 ausgelegt sind. Dies umfasst eine Vielzahl japanischer und internationaler Maschinenhersteller. Die Aufnahmen sind sowohl für manuelle als auch automatische Werkzeugwechselsysteme geeignet. Das ER-Spannzangensystem nach DIN 6499 B (ISO 15488 B) ist weltweit standardisiert und ermöglicht die Verwendung von Spannzangen verschiedener Hersteller. Die verfügbaren ER-Größen decken folgende Spannbereiche ab: ER11: Spannbereich 1-7 mm ER16: Spannbereich 1-10 mm ER20: Spannbereich 1-13 mm ER25: Spannbereich 1-16 mm ER32: Spannbereich 2-20 mm Für spezielle Anwendungen stehen Ausführungen mit interner Kühlmittelzufuhr zur Verfügung. Die Formen JD (zentrale Kühlmittelzufuhr durch die Mitte) und JF (seitliche Kühlmittelzufuhr über den Bund) ermöglichen eine gezielte Kühlung der Bearbeitungsstelle. Montage und Handhabung Die Montage der BT30 Spannzangenaufnahme erfolgt durch Einsetzen in die Maschinenspindel und automatisches oder manuelles Anziehen des Anzugbolzens. Der mitgelieferte Spannschlüssel ermöglicht das einfache und schnelle Wechseln der Spannzangen. Beim Spannzangenwechsel wird zunächst die Spannmutter gelöst, die alte Spannzange entnommen und die neue eingesetzt. Anschließend wird die Spannmutter wieder angezogen. Für den Werkzeugwechsel wird das Werkzeug mit zylindrischem Schaft in die Spannzange eingeführt und die Spannmutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen. Der konische Sitz der Spannzange sorgt dabei für eine automatische Zentrierung des Werkzeugs. Die Verwendung von Drehmomentschlüsseln wird empfohlen, um eine gleichmäßige und reproduzierbare Spannkraft zu gewährleisten. Bei automatisierten Werkzeugwechselsystemen erfolgt die Handhabung über den Werkzeugwechsler der Maschine. Die standardisierte Greiferrille und der definierte Anzugbolzen ermöglichen eine zuverlässige automatische Handhabung. Wartung und Lebensdauer Die regelmäßige Wartung der BT30 Spannzangenaufnahmen ist entscheidend für deren Langlebigkeit und Präzision. Die Kegelflächen sollten regelmäßig mit einem Kegelwischer gereinigt werden, um Schmutz und Späne zu entfernen, die die Rundlaufgenauigkeit beeinträchtigen könnten. Ein dünner Ölfilm schützt vor Korrosion und erleichtert den Werkzeugwechsel. Die Spannzangen und Spannmuttern dürfen niemals trocken eingesetzt werden. Eine leichte Schmierung mit geeignetem Schmiermittel reduziert den Verschleiß und gewährleistet gleichmäßige Spannkräfte. Besondere Aufmerksamkeit erfordern die Spannnuten der Spannzangen, die frei von Verunreinigungen gehalten werden müssen. Eine regelmäßige Sichtprüfung auf Risse, Deformationen oder übermäßigen Verschleiß ist erforderlich. Bei sachgerechter Pflege und Handhabung erreichen die Werkzeugaufnahmen eine Lebensdauer von mehreren tausend Werkzeugwechseln. Die Investition in hochwertige Werkzeugaufnahmen amortisiert sich durch verbesserte Bearbeitungsqualität, reduzierte Ausschussraten und verlängerte Werkzeugstandzeiten. Weiterführende Informationen Ratgeber: Materialien und Beschichtungen von Fräswerkzeugen Dieser umfassende Beitrag informiert Sie über die verschiedenen Materialien und Beschichtungen von Fräswerkzeugen, ihre Eigenschaften, Vor- und Nachteile sowie die passenden Anwendungstipps. Kühlen und Schmieren bei zerspanenden Prozessen – Ein umfassender Ratgeber Dieser umfassende Blogbeitrag erklärt, wann und wie Kühlen und Schmieren in zerspanenden Prozessen sinnvoll eingesetzt werden. Dabei werden die Unterschiede und Vorteile beider Verfahren detailliert beleuchtet und verschiedene Kühl- und Schmiermittel vorgestellt, einschließlich ihrer jeweiligen Vor- und Nachteile. Vergleich von Werkzeugaufnahmen: BT vs. SK In diesem Vergleich werden die Unterschiede zwischen den beiden gängigen Werkzeugaufnahmen BT und SK erklärt und ebenso deren jeweiligen Eigenschaften sowie Vor- und Nachteile erläutert. Er hilft dabei, die richtige Wahl der Werkzeugaufnahme basierend auf Maschinenkompatibilität, Einsatzanforderungen und regionaler Verfügbarkeit zu treffen. Technische Daten » max. Drehgeschwindigkeit: 30.000 U/min Häufig gestellte Fragen {"@context":"https:\/\/schema.org","@type":"FAQPage","mainEntity":[{"@type":"Question","name":"Was ist eine BT30 Spannzangenaufnahme mit ER-System?","acceptedAnswer":{"@type":"Answer","text":"Eine BT30-Spannzangenaufnahme im ER-System – z. B. ER11, ER16, ER20, ER25, ER32 – kombiniert den standardisierten Steilkegel BT30 mit einem flexiblen Spannzangenhalter. 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